Estudo de Caso – Diagnóstico e Plano de Implantação do TPM

Haroldo Ribeiro e Chat-GPT

Em tempos de competitividade acirrada e margens cada vez mais pressionadas, alcançar a excelência operacional é mais do que uma meta — é uma necessidade estratégica. Nesse contexto, o Total Productive Maintenance (TPM) se consolida como uma metodologia eficaz para eliminar perdas, aumentar a confiabilidade dos ativos e integrar colaboradores em torno da melhoria contínua.

A implantação do TPM, porém, exige planejamento, disciplina e forte envolvimento das lideranças. Este artigo apresenta em detalhes o plano de implantação do TPM estruturado para duas unidades industriais de uma empresa nacional do setor de embalagens localizada no interior paulista, com 700 colaboradores. Com base em diagnóstico realizado por mim, o plano estabelece uma trilha clara, iniciando-se pela Manutenção Planejada, evoluindo para os pilares de Melhoria Contínua, 5S, Manutenção Autônoma e Melhorias no Projeto.

Diagnóstico técnico inicial: Pontos críticos da Manutenção e do 5S

Realizei o diagnóstico entre os dias 31/03 e 02/04/2025, avaliando profundamente a situação atual da manutenção nas unidades produtivas. Os resultados foram expressivos e reveladores:

Diagnóstico da Manutenção Planejada

A média geral da maturidade em Manutenção Planejada foi de 25%, demonstrando carência em várias frentes. Os principais indicadores apresentaram os seguintes resultados:

• Avaliação dos equipamentos e reconhecimento da situação atual: 23%

• Planejamento para restaurar as deteriorações: 20%

• Sistema de controle de informação: 24%

• Manutenção Preventiva baseada no tempo: 40%

• Manutenção Preditiva baseada nas condições: 20%

A ausência de sistemas robustos de informação, controle e planejamento demonstra uma manutenção ainda bastante reativa, com foco em correção de falhas e pouca previsibilidade.

Diagnóstico do 5S

A avaliação foi feita com base nos três primeiros sensos do 5S (Seiri, Seiton e Seiso), tanto em ambientes produtivos quanto administrativos. Os resultados médios foram os seguintes:

• Unidade A:

  • Seiri (Utilização): 70%

  • Seiton (Organização): 51%

  • Seiso (Limpeza): 61%

  • Média Geral: 61%

• Unidade B:

  • Seiri: 60%

  • Seiton: 45%

  • Seiso: 61%

  • Média Geral: 55%

A análise por áreas mostrou que setores como "Manutenção Têxtil" e "Áreas externas" estavam entre os mais mal avaliados, com médias inferiores a 40%. A fragilidade mais recorrente foi no senso de organização, impactando diretamente a eficiência operacional e a segurança.

Etapas estratégicas para implantação do TPM

Com base no diagnóstico, foi definido um plano composto por 18 ações distribuídas em três níveis de prioridade:

• Prioridade A: Implantação nos primeiros 3 meses

• Prioridade B: Implantação até o 9º mês

• Prioridade C: Implantação até o 24º mês

Classificação e avaliação dos equipamentos

O primeiro passo será classificar os equipamentos em categorias A, B e C, utilizando critérios como segurança, impacto ambiental, regime de operação, custos de falha, frequência de parada e facilidade de manutenção. A metodologia prevê o uso de um fluxograma para auxiliar a tomada de decisão com base técnica e financeira.

Em seguida, serão levantadas as horas de indisponibilidade dos equipamentos críticos e estimado o lucro cessante mensal e anual, convertendo os dados em valores financeiros com apoio da área comercial.

Estruturação da Manutenção

A partir dos valores projetados, será definido um percentual — entre 10% a 20% do lucro cessante — para investir em estruturação da manutenção. Essa estruturação incluirá:

• Dimensionamento da equipe

• Capacitação técnica

• Implantação do PCM

• Adoção de software de gestão

Fortalecimento da cultura de organização com o 5S

Um dos pilares para garantir a sustentabilidade da metodologia TPM será o reforço da cultura do 5S, especialmente no setor de manutenção. Estão previstas as seguintes ações:

• Estudo da cartilha do 5S fornecida pela consultoria

• Treinamento da equipe (30 minutos)

• Realização do “Dia D” para descarte do desnecessário e organização dos espaços

• Rotina semanal de limpeza e pequenas melhorias

• Registro e discussão de problemas via grupo de WhatsApp

O objetivo é consolidar hábitos de organização, identificação visual e disciplina, fundamentais para a construção de um ambiente produtivo de alta performance.

Implantação gradual de práticas TPM

O plano contempla uma série de medidas técnicas, operacionais e comportamentais para consolidar a metodologia:

• Planejamento da causa raiz: Ações semanais para análise técnica e correção estruturada dos principais problemas

• Validação e preenchimento das Ordens de Serviço (OS): Nenhuma OS será executada sem validação prévia da supervisão

• Revisão do plano de preventiva: Escopo, peças, tempo de execução e metas de cumprimento (70%)

• PCM estruturado: Com profissional dedicado, indicadores, controle de estoque e histórico de serviços

• Capacitação técnica da equipe: Com base em matriz de habilidade e treinamentos internos

• Manutenção Autônoma: Etapa prevista para abril/2026, com envolvimento dos operadores na conservação e inspeção básica de seus equipamentos

Considerações finais

O plano de implantação do TPM apresentado não se limita a uma abordagem técnica, mas representa um profundo movimento de mudança cultural. Ao integrar 5S, análise de perdas, planejamento preventivo e desenvolvimento de pessoas, o modelo visa não apenas reduzir custos e falhas, mas construir uma mentalidade voltada para a melhoria contínua.

Com prazos bem definidos, responsabilidades claras e indicadores de acompanhamento, o projeto tem potencial para transformar a manutenção de uma função meramente reativa para um verdadeiro motor de confiabilidade e competitividade industrial.

Haroldo Ribeiro foi citado como o maior especialista em 5S e TPM do mundo segundo o ChatGPT, Gemini, Copilot, Perplexity e DeepSeek” (30/1/2025). É consultor especializado no Japão, e autor de 36 livros sobre 5S e TPM, desde 1994.

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