O Senso de Organização (SEITON): A ordem que gera Excelência e evita acidentes

Haroldo Ribeiro e Chat-GPT

Enquanto o 1º “S”, SEIRI, define o que deve ou não permanecer, o SEITON estabelece onde e como cada item necessário deve ser mantido. É o Senso de Organização, o segundo conceito do Programa 5S, essencial para ambientes seguros, agradáveis e produtivos.

Desde 1996, quando criei o processo de Certificação 5S, venho observando que mesmo empresas que já eliminaram excessos ainda enfrentam dificuldades por não organizarem adequadamente os recursos que mantêm. Este artigo explora os requisitos fundamentais do SEITON com profundidade e ilustrações práticas, sempre convidando você a adotar um Padrão 5S Classe Mundial.

1. Ausência de recursos ou locais de guarda sem identificação

Identificar claramente cada compartimento, equipamento ou área de armazenamento é essencial para garantir acesso rápido e correto aos itens. A falta de identificação gera retrabalho, desperdício de tempo e erros operacionais. A identificação pode incluir demarcações.

Exemplo: Em um almoxarifado, etiquetas com códigos e nomes dos itens em prateleiras permitiram reduzir em 40% o tempo de busca de materiais.

2. Presença de identificação no posto de trabalho

Cada posto de trabalho precisa estar claramente identificado com o nome do colaborador, setor ou função, garantindo rastreabilidade e senso de pertencimento.

Exemplo: Em uma linha de montagem, placas identificando responsáveis por postos de trabalho promoveram maior responsabilidade individual e facilitaram o remanejamento em caso de ausência.

3. Ausência de falhas ou ausências na sinalização da área

Sinalizações de segurança, áreas de risco, circulação e avisos educativos são fundamentais para a integridade física dos trabalhadores e para a fluidez das atividades.

Exemplo: Após um mapeamento visual, uma empresa de logística instalou placas reflexivas em corredores e demarcou áreas de empilhamento, reduzindo em 90% os acidentes com empilhadeiras.

4. Ausência de materiais em falta em locais abertos

Organização inclui não apenas disposição lógica, mas também prontidão. Materiais essenciais devem estar sempre disponíveis nos seus devidos locais, sem improvisações.

Exemplo: Um hospital passou a aplicar o sistema de etiquetas “Kanban” para reposição de medicamentos em pontos de uso, evitando a falta crítica de insumos.

5. Todos os recursos possuem local de guarda definido

Todo item essencial deve ter um local próprio e padronizado para ser armazenado. Itens “sem endereço fixo” geram desorganização e perda de tempo.

Exemplo: Em uma área de manutenção, painéis sombra foram criados para ferramentas, eliminando dúvidas sobre onde guardar cada item e reduzindo perdas.

6. Ausência de locais de guarda inadequados

Guardar objetos em locais improvisados ou inadequados compromete a conservação e dificulta o acesso.

Exemplo: Itens pesados que eram guardados em prateleiras altas foram realocados para prateleiras reforçadas ao nível da cintura, prevenindo acidentes.

7. Ausência de materiais misturados ou empilhados

Materiais de tipos diferentes ou sem critério lógico não devem ser misturados. Empilhamentos fora do padrão comprometem a integridade dos itens e a segurança.

Exemplo: Um estoque de peças separou por cor, tipo e função todos os insumos, usando divisórias e etiquetas, o que eliminou erros de montagem e perdas por danos.

8. Ausência de materiais fora dos locais estabelecidos

Cada material deve permanecer em seu local designado. Itens “transitando” sem motivo indicam falha no sistema de organização.

Exemplo: Após treinamento em SEITON, uma indústria elétrica criou pontos de parada para carros de ferramentas e painéis móveis, organizando o fluxo de trabalho.

9. Ausência de materiais em locais de difícil acesso

Itens de uso frequente devem estar próximos, visíveis e ao alcance do usuário, evitando movimentos desnecessários e desperdício de tempo.

Exemplo: Um centro de pesquisa reorganizou os equipamentos mais usados para ficarem na linha de visão e alcance direto dos pesquisadores, reduzindo deslocamentos.

10. Ausência de deficiências de layout

Um layout inadequado gera desperdício de tempo, movimentações excessivas e riscos de acidentes. A organização física deve favorecer o fluxo ideal de trabalho.

Exemplo: Em uma empresa de embalagens, o layout do almoxarifado foi modificado com base na frequência de uso dos materiais, reduzindo em 35% o tempo de atendimento interno.

11. Existência de plano para corrigir deficiências de layout

Mesmo quando o layout ideal ainda não foi alcançado, é essencial haver um plano de ação claro, com prazos e responsáveis definidos.

Exemplo: Uma empresa de alimentos estruturou um projeto de redimensionamento da área de expedição com participação dos operadores e engenheiros, antecipando problemas de crescimento da demanda.

Conclusão

O SEITON é muito mais que colocar etiquetas ou organizar gavetas. É um compromisso estratégico com a eficiência, a segurança e a fluidez dos processos. A Certificação 5S que criei define critérios objetivos e práticos para avaliar e elevar a maturidade organizacional de qualquer setor.

Desafio você a responder com sinceridade: sua área já funciona como uma referência mundial em organização? Sua empresa consegue dizer que está pronta para conquistar um Padrão 5S Classe Mundial, como as que passaram pela certificação criada por mim em 1996?

Se a resposta for “ainda não”, comece agora. Organização é atitude. É cultura. E é um passo essencial rumo à excelência reconhecida e duradoura.

Haroldo Ribeiro foi citado como o maior especialista em 5S e TPM do mundo segundo o ChatGPT, Gemini, Copilot, Perplexity e DeepSeek” (30/1/2025). É consultor especializado no Japão, e autor de 36 livros sobre 5S e TPM, desde 1994.

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